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1、 润滑系统简介
2、 施工流程图
安装准备工作
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泵站设备安装 分配器、终端阀安装
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管路预安装
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管路清洗
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管路正式安装
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系统充脂
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试运转调整
3、 安装准备工作
良好的准备工作是顺利施工的关键。
3．1根据系统图、清单、说明书等了解润滑系统的构成、设备功能及数量、安装尺寸、联接尺寸等，并与现场实际情况核对，若有差错或缺件要及时补救。
3．2确定泵站、分配器、管路位置，尽量避开温度太高或太低之处，避免与其它设备管线互相干涉，还要使泵站到管路末端尽可能短。
3．3安排好施工工序，避免与主机或其它设备的安装相互干扰，造成窝工、返工。
3．4合理调配人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装，至少有一次以上的全过程安装经验。配管焊工应经过专门培训。要调配切管机、氩弧焊机等。
4、 管接头的型式及安装
4．1管接头的型式
双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类，有二种主要用途：
（１）用于管子对管子的连接，如直通（活接头）、直角、三通等；
（２）用于管子对设备的连接，如：端直通、端直角等，其端部螺纹要拧入设备的螺孔内。
此外，另有高压胶管接头用于活动部份的连接，Ａ型配焊接式，B型配卡套式。
4．2端直通（直角）管接头同设备的联接安装
（１）该类接头端部螺纹主要有公制M（如M18×1.5）、管螺纹G（如G3/8）、锥管螺纹R（如R3/8）三种；
（２）在公制Ｍ、管螺纹Ｇ情况下，螺根处必须套入组合垫圈（或铜垫圈）后再旋入设备，直至垫圈被压紧；
（ ３）在锥管螺纹Ｒ情况下，头部螺纹应缠绕聚四氟乙稀生料带，从根部往前缠约1圈半，顶端剩１～２牙，方向与螺纹紧固回转方向相反，然后旋入设备。对小于Ｒ3/8的，用1/2生料带宽度缠绕。若生料带缠得太多太满，易使生料带碎落并进入管路内，引起堵塞。
4．3插入焊接式管接头安装
（１）按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；
（２）除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢；
（３）除去管接头的防锈剂及污垢；
（４）将管子插入管接头孔内到底；
（５）校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸位置符合要求后，用氩弧焊将管子与管接头焊牢。
4．4焊接式及锥密封焊接式管接头安装
（１）按4.3条(1)(2)(3)方法切管、切焊接坡口、除屑、清洗，并暂时取下管接头内Ｏ型密封圈；
（２）将管子口对准接管口，校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸、位置符合要求后，用氩弧焊将对接口焊牢；
（３）管道清洗后正式安装时，放入Ｏ型密封圈；
（４）安装后，慢慢拧紧螺母，直至管子不能转动或晃动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈。
4．5卡套式管接头安装
（１）按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理；
（２）按4.3条(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗，同时还要保证管子圆度；
（３）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止；
（４）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈；
（５）拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转动；
（６）检查合格后重新旋紧螺母。
4．6高压胶管接头的安装注意事项
（１）胶管在移动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在根部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；
（２）胶管移动到极端位置时不得拉得太紧，应比较松弛；
（３）尽量避免胶管的扭转变形；
（４）胶管尽可能远离热辐射构件，必要时装隔热板；
（５）应避免胶管外部损伤，如使用中同构件表面的长期摩擦等；
（６）若胶管自重引起过分变形时，应有支托件。
5、泵站设备安装
5．1电动泵站简介
电动泵站主要由电动润滑泵、换向阀、电动加油泵，电控箱等组成。
（１）电动润滑泵向系统输出高压润滑脂，是核心设备。通常上部是贮油桶，下部是柱塞泵及电机，常用型号有DRB-L□□□Z-Z、DRB-L□□□Z-H、ZPU□□G、DRB-M□□□Z；
（２）换向阀用来改变油流方向，使双线主管路Ⅰ线加压时Ⅱ线卸压，Ⅱ线加压时Ⅰ线卸压，交替更换。主要有电磁换向阀、液压换向阀、电动换向阀三类；
润滑泵DRB-L□□□Z-Z已带电磁换向阀，DRB-L□□□Z-H已带液压换向阀，但有时拆去原配换向阀，换上若干个电动换向阀组成复杂的系统。
（３）电动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂。通常头部装电机，下面是杆状泵组插在大贮油桶内。常用型号有DJB-F200B、DJB-V70等。有时小系统也用手动加油泵（如SJB-25等）替代；
（４）电控箱控制整个系统按设定方式工作，通常有自动、手动两种工作方式，及多种监控、报警功能。
5．2手动泵站简介
手动泵站主要由双线手动润滑泵及手动加油泵组成。
（１）双线手动润滑泵向系统输出润滑脂，已带手动换向阀，通常上部是贮油筒，下部是柱塞泵，右侧是摇手柄。常用型号有SRB-□□/□□-SG、SRB-L□□Z-□、SGZ-8等；
（２）手动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂。通常上部为摇手柄、下面是杆状泵组件插入贮油筒内。常用型号用SJB-15、SJB-25。
5．3泵站设备安装
（１）电动润滑泵及换向阀底部均有安装孔，通常已用螺钉安装在一个公用底座上，现场安装时只需将底座的安装孔同基础螺栓连接即可，也有底座焊在基础上的；
（２）手动润滑泵下部立面有安装孔，通常用螺钉装在支架上，支架同基础结构件用螺栓连接或焊接，位置应方便工***作；
（３）电动加油泵、手动加油泵直接安放在基础平面上即可，不需紧固件固定，位置要靠近润滑泵；
（４）电控箱均有安装孔，有的预先装在泵站底座的支架上，有的利用角钢等构件装在靠近润滑泵的结构件上；
6、双线分配器安装
6．1分配器用途和型号
双线分配器当主管路Ⅰ线、Ⅱ线交替加压时，内部柱塞交替动作，每换一次向就排出一次定量的润滑剂。通常上部带有指示器，可以调节每次动作的给油量、并观察排油柱塞动作是否正常。
公称压力为20MPa系列的有□DSPQ-L□（单出油）、□SSPQ-L□（双出油）等；
公称压力为40MPa系列的有□SSPQ□-P□、VSG、VSL等，均为双出油。
6．2分配器油口位置、数量及尺寸
（１）指示器朝上时，４个进油口在左、右侧面上（左、右相通），不串联安装时，堵掉一侧的二个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8（公称压力10、20MPa系列）或管螺纹G3/8（公称压力40MPa系列），个别小规格为R1/4或G1/4；
（２）□DSPQ-L□等分配器仅有下方出油口，油口1～4个；大部份分配器上、下均有出油口，油口2～8个。螺孔为锥管螺纹Rc1/4（公称压力10、20MPa系列）或管螺纹G1/4（公称压力40MPa系列）。个别小规格为Rc1/8。
6.3 分配器的安装
（１）全部分配器用螺钉预先固定在垫板上，正面朝外（即指示器靠近垫板）；
（２）要选择便于观察、调整、修理及不易碰撞之处，还要尽量靠近润滑点，最好不超过5～6米，同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境；
（３） 位置确定后将垫板焊在机体或支架上（在周边焊上几点），指示器尽可能朝上；
（４） 当润滑点分布较近时，可串联安装，但不宜超过4个；
（５）当不需要某对上、下出油口中的一个时，应先联通上、下油口间的内部通道（取掉隔离螺钉），再堵掉那个不用的给油口；
7、终端阀安装
7．1终端阀简介
（１）双线系统终端阀常用有压力操纵阀YZF-L4（20MPa）、压差开关YCK-P5（40MPa）、压力开关SA-BAL（40MPa）三种，都是用来监控双线管路末端是否达到规定的压力或压力差，当达到规定值后就发讯控制系统换向；
（２）通常有2个进油口，2个出油口，但压力开关仅一个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8（YZF-L4）或管螺纹G3/8（YCK-P5）。
7．2终端阀安装位置选择
（１）终端阀要安装在管路最末端的那个分配器之前，即到泵站的管路最长，且终端阀之后再装一只分配器；
（２）还要便于观察、调整、修理及不易碰撞，同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境；
7．3终端阀安装
（１） 将终端阀用螺钉预先固定在垫板上；
（２） 位置确定后将垫板焊在机体或支架上，摆位要便于观察、检修；
（３）压差开关要在进油管附近用三通接出安装二只压力表。（YZF-L4本身已带压力表）。
8、管路预安装
8．1管路简介
（１）双线主管及支管：从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管，材料为10或15号钢。绝不能用锈蚀严重的管子；
（２）给油管：从分配器出来到所有润滑点进油口（轴承座油孔），承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的；
（３）遇到活动部位连接时采用胶管接头。
8．2管路布置要求
（１）管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头；
（２）布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工***作、观察、维修；
（３）布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力；
（４）安装发生抵触时，应小管让大管、低压管让高压管；
（５） 管道在相互交叉时不能接触，应隔开一定距离；
（６） 平行管道的接头要错开安装，以免影响安装和拆卸；
（７）管道为便于拆卸清洗，应适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。
8．3确定管子长度
（１）根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响；
（２）要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内；
（３）管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了；
（４）切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。
8．4管子切断
（１）用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；
（２）切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线垂直度不大于1度；
（３）用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺；
（４）用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈；
8．5管子弯曲
（１）用弯管机冷弯，不能热弯（大口径管子可用直角接头替代弯管），弯曲半径要在管径的４倍以上；
（２）弯曲处的椭圆度（长短径变化）少于管径的10%，且不能出现折皱；
（３） 若弯曲处管端有接头，管端应有一段直管与接头相连，以避影响安装；
8．6管子与接头焊接
（１）采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。当压力超过21MPa时，应同时在管内部通5L/min氩气；
（２）管子壁厚>2mm时，外圆应切35°坡口，并在对口处留3mm间隙；管壁厚≤2mm时，不切坡口，对口处留2mm间隙；
（ 3 ） 对口时管子轴线必须重合，错边量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；
8．7管夹的安装
（１）管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件，在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定；
（２）管夹安装时要注意找平，即安装面在同一个高度上；
（３）管夹的间距：管径≤φ10时，约0.5～1米；管径φ10～25时约1～1.5米；管径φ25～50时约1.5～2米，但在直角拐弯处，两边应各用一个管夹。
8．8预安装
（１） 将管接头与设备、管子与管接头逐段连接，直至完成全部预安装；
（２） 管接头的安装方法详见第4章；
（３）同时将管夹垫板焊在结构件或支架上，不得将管子焊在管夹或支架上；
（４）预安装完毕并检查合格后，对管路打印配合记号，一件一个编号，列成表格备用。待管路拆下清洗后，按编号复原。
8．9注意事项
（１）安装前所有钢管可先按第9章要求酸洗处理，特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端；
（２）所有管接头应先用煤油清洗干净待装，里面的Ｏ型密封圈应暂时取出保管，待正式安装时再放上；
（３）施工中要保持泵、分配器等设备的油口，管接头、管端等开口处清洁，不能让水、灰尘等异物进入；
（４）管路应在自由状态下敷设，焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接；
（５）轴承座的油孔要事先检查，内部油路是否畅通，油口螺纹是否同接头相配。
9、管路清洗
为确保润滑系统的清净，并供给机械设备轴承以洁净的润滑脂，必须将预安装后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗两种。
9．1煤油清洗对象及方法
（１）铜管、不锈钢管；
（２）预安装前已经过酸洗处理，且现在内壁无锈蚀、氧化铁皮的钢管；
（３）在预装时弄脏的管接头；
（４）将需要清洗的管子及接头拆下，管子用布（要不掉毛纱）沾煤油把管内擦净，两端及接头浸泡在煤油中清洗，然后管内涂机油或充填满润滑脂，两端密闭好待装；
（５）清洗后不得有目测可见的污染物（如铁屑、纤维状杂质、焊渣等），要特别注意焊接处的内壁焊渣必须彻底清洗干净。
9．2酸洗对象
（１） 预安装前未经酸洗的钢管；
（２） 虽已经过酸洗，但现在锈蚀严重的钢管。
9．3酸洗施工顺序及处理目的
（１） 脱脂 采用脱脂剂，除去配管上粘附的油脂；
（２） 水洗 用清水清除管材上的污物；
（３） 除锈 在酸洗液中除去管壁上的锈斑、轧制铁屑等；
（４） 水洗和高压水冲洗 用清水冲洗上述作业中产生的附着物，管内部用高压水冲洗；
（５） 中和 用碱液中和管材上残存的酸液；
（６）干燥 为了有效地进行干燥应将管材浸在热水里或进行蒸汽干燥，应使管材干透；
（７）防锈；
（８）检查 对酸洗后的管材进行检查，是否清洗干净；
（９）包装和保管 酸洗后立即用塑料或塑料带封住管的开口部，以免异物、水份等侵入。
9．4酸洗注意事项
（１） 酸洗前管子的焊接作业已全部完成；
（２） 拆卸、运输、酸洗时注意不要碰伤管路、螺纹及密封面，用胶带或塑料管堵封口；
（３） 酸洗前应清除干净焊接时的焊渣、溅出物和管子上的清漆等物；
（４）各螺纹部位应用塑料带、橡胶带等耐酸材料加以保护，或在脱脂、水洗后螺纹处涂上干油后再在酸液中除锈，以防酸液侵蚀；
（５）酸洗时注意不要使管子的配合记号消失或模糊。
10、管路正式安装
清洗后的管路应尽快正式安装并充脂
（１） 将所有管路按打印的配合记号逐段连接；
（２） 按第4章方法紧固全部管接头，注意要放入原先拆下的Ｏ型圈；
（３） 所有配管的固定应牢固，不能松动；
（４） 所有给油管可留待充脂后再同分配器出油口及润滑点连接。
11、系统充脂
推荐用0#或1#极压锂基脂充填满干油润滑系统。
11．1电气接线
按电气端子接线图接好除终端阀外的全部电缆，并用行程开关暂时替代终端阀的功能。
11．2向润滑泵贮油筒充脂
（１）加油泵、润滑泵首次使用前，最好先加适量润滑油，因润滑油流动性好，会充满所有部位，当泵长期存放后加润滑油，有利于排除内部空气；
（２）若有的润滑点不能使用润滑油，可将该部份润滑油全部从管道末端排出后再接入润滑点；
（３）用加油泵向润滑泵贮油筒充脂直到高油位为止，禁止从贮油筒顶部加入润滑脂，要确保所有润滑脂是清洗的。
11．3向双线主管及支管充脂
（１）驱动润滑泵，松开润滑泵出油口接头，直至泵油口排出纯净的润滑脂（外观连续、无气泡、不发白、干净无异物）；
（２）旋紧出油口接头，打开双线主管道末端，直至一根主管的末端排出纯净的润滑脂。使换向阀换向，直至另一根主管的末端也排出纯净的润滑脂，然后重新封堵主管道末端；
（３）松开全部双线支管同分配器进油口的连接，当某一支管排出纯净润滑脂后，接上该管同分配器的连接，直至该侧支管全部被连接，使换向阀换向，用同样的方法依次接上另一侧支管同分配器的连接；
（４）松开分配器出油口同给油管的连接，使换向阀反复换向直至分配器排出纯净的润滑脂。
11．4向给油管充脂
（１）方法一：给油管暂不接入系统，用电动润滑泵或手动加油泵配上定制接头直接向各条给油管充脂，当出脂纯净后正式安装到系统上。注意保护两端口，防止弄脏；
（２）方法二：给油管同分配器连接但与润滑点脱开，使换向阀反复换向直至管口排出纯净的润滑脂后，管道与润滑点连接。当给油管长度相差较大时，会出现长管末端还未见脂，而短管处的轴承内润滑脂已太多的情况。
11．5充脂注意事项
（１）可利用充脂对管路进行冲洗，以排出油脂纯净（连续、无气泡、无污物）为原则；
（２）放出的油脂用塑料袋接住，防止污染场地；
（３）在充脂的各个环节上都要注意管路内不可混入空气，否则该段管路需重新充脂；
（４）在已充满脂的管路上做标记，并检查有无渗漏。
12、试运转调整
12．1试压
驱动润滑泵，将一路主管压力升至系统公称压力，保压10分钟。这时检查管路及元件应无外泄漏，所有分配器指针均已动作。用同样方法试另一路主管。
12．2电动自动系统试运转
（１）将终端阀的电缆接入电控箱，使Ⅰ线主管压力上升时，终端阀开关对应电接点闭合，换向阀换至Ⅱ线。当Ⅱ线主管压力上升时，终端阀开关另侧电接点闭合，换向阀复原至Ⅰ线。若不能换向，可将终端阀开关电接点引出线互换；
（２）观察所有分配器指针，每换一次向应全部动作一次；
（３）在自动工作方式下运行，经过设定的间隔时间后，润滑泵自动启动供脂，供完脂后自动停止，再经设定的间隔时间后，泵再次自动启动供脂……如此周而复始，自动工作；
（４）当油位降至低位时，应能启动加油泵补脂，或发出报警信号；当油位上升至高位时，应能停止加油泵，或发出报警信号。
12．3手动系统试运转
（１）摇动手动润滑泵手柄，随主管压力缓慢上升，分配器指针相继动作，当压力很快上升时，操作泵下方的换向手柄换向。这时检查所有分配器指针，应全部动作一次；
（２）继续摇动润滑泵手柄，当压力再次很快上升时，将换向手柄复原。再次检查分配器指针应全部反向动作一次；
（３）摇动手动加油泵手柄，观察手动润滑泵贮油筒上油位指示杆应逐渐上升，表示正在顺利补脂；
（４）当手动润滑泵筒内润滑脂因使用而减少时，油位指示杆应相应下降。
12．4给脂量调整
（１）调整分配器指针行程螺丝位置可改变分配器每工作一次的供脂量；
（２）调整电动自动系统的间隔时间长短，可改变系统每天的自动工作次数。
上述步骤完成后，双线干油集中润滑系统就可投入实际运行了。
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